WENIGER KUNSTSTOFF – MEHR NACHHALTIGKEIT IN DER AIRLAID-PRODUKTION

Seit Ende der 1970er Jahre entwickelt und liefert CAMPEN komplette Airlaid-Anlagen und -Maschinen für die meisten Produktbereiche der Vliesstoff-Industrie. Unser Hauptaugenmerk liegt darauf, unsere Kunden in Richtung einer effizienteren, kostenfreundlichen Produktion, die der wachsenden Nachfrage des Marktes nach nachhaltigen Produkten gerecht wird, zu begleiten und zu beraten. Eine unserer jüngsten innovativen Lösungen ist ein neuartiger Formierkopf, der komplexe Fasern, wie z. B. Recyclingfasern, mit weniger Energieaufwand bei hoher Kapazität und hoher Anlagengeschwindigkeit verarbeiten kann.

Bahnbrechender, patentierter Formierkopf für Drylaid / Airlaid

CAMPEN hat einen neuartigen Airlaid-Formierkopf und ein Hammermühlensystem für robuste Formprozesse entwickelt und patentiert. Die neue Technologie verbraucht deutlich weniger Energie als vergleichbare Systeme und kann auch biologisch abbaubare Fasern verarbeiten.

Das neue CAMPEN Airlaid-Formiersystem wurde bereits an Kunden verkauft, darunter ein globales Fortune 500-Unternehmen.

Senkung der Airlaid-Produktionskosten

Basierend auf der aktuellen Entwicklung in der Airlaid-Industrie und den Kundenwünschen nach biologisch abbaubaren Produkten und weniger energieaufwendigen Maschinen hat CAMPEN eine neue Airlaid-Faserumformtechnologie entwickelt.

Gründliche Tests des innovativen Systems von CAMPEN haben gezeigt, dass es 45% weniger Prozessluft und Filtersystem benötigt und 55% weniger Energie verbraucht.

Verarbeitung von Natur- und Chemiefasern

Gleichzeitig können CAMPEN-Kunden Natur- und Chemiefasern von 1,5 bis 18 mm Faserlänge verarbeiten, wie z.B. Bikomponentenfasern, PP / PET / Viskosefasermischungen sowie Recyclingfasern aus Textilien, Kartonagen, Zeitungen, Zellstoff, Naturfasern, Glas, Fasern auf Steinbasis und mehr.

Der neue Prozess und das neue Design des Formierkopfs können zusammen mit Wetlaid- und anderen Drylaid-Faserumformtechnologien integriert werden. Das Flächengewicht für die neue Formierkopf-Technologie reicht von 10 bis 10.000 g/m², die Arbeitsbreite von 600 bis 6.000 mm und die Anlagengeschwindigkeit beträgt bis zu 250 m/Min. oder mehr.

Vielversprechende Ergebnisse in der Testphase

Jens Erik Thordahl, CAMPENs Airlaid-Spezialist und Partner, sagt im Zusammenhang mit der neuen Umformtechnologie:

“Wir freuen uns sehr, dass wir endlich die Entwicklung und den Verkauf dieses bahnbrechenden, neuen Formierkopfsystems bestätigen können.”

“Wir haben das System sowohl hier in Dänemark als auch bei unseren Kunden gründlichen und komplexen Tests unterzogen, und die Ergebnisse waren sehr vielversprechend. Die neue Faserumformtechnologie reduziert nachweislich den Energieverbrauch und benötigt weniger Platz als herkömmliche Formierköpfe. Darüber hinaus ist sie einfach zu bedienen und hat geringe Betriebs- und Wartungskosten.”

Neue Pilotversuchsanlagen bei CAMPEN Machinery A/S

2019 hat CAMPEN eine neue Pilotversuchsanlage am Firmenhauptsitz in Hornslet, Dänemark, eröffnet. Neben der Möglichkeit, die neue Airlaid-Umformtechnologie zu demonstrieren, sieht CAMPEN auch viele Vorteile für seine Kunden. Jens Erik Thordahl erklärt:

“Mit unserer eigenen Testanlage können wir unsere Kunden noch umfassender bei der Verbesserung ihrer bestehenden Produktion und ihrer innovativen Produkte beraten, da sie die Ergebnisse sofort sehen können. Die neue Testeinrichtung wird es den Kunden auch ermöglichen, echte Rollen des neuen Produkts für weitere Tests mit nach Hause zu nehmen. Außerdem sichern wir unseren Kunden bei der Prüfung neuer Produkte höchste Vertraulichkeit zu.”

Die Kunden von CAMPEN haben die Möglichkeit, die folgenden Prozesse mit der neuen CAMPEN Airlaid-Umformtechnologie zu testen:

• HBAL – Hydrogen Bonding AirLaid-Verfahren = Zellstofffasern + Kalandrieren (Option + SAP)
  • TBAL – Thermal Bonding AirLaid-Verfahren = Zellstofffasern + Bindefasern (Option + SAP)
  • SBAL/BBAL – Spray oder Binder Bonding AirLaid-Verfahren = Zellstofffasern + Bindemitteldispersion
  • MBAL – Kombination von Spray oder Binder Bonding in Kombination mit Thermal Bonding AirLaid-Verfahren = Zellstofffasern + Bindefasern + Bindemitteldispersion (Option + SAP)
  • HLAL – Hydro Laced AirLaid Prozess = Kombination von Airlaid und Spunlace-Verfahren

Arbeitsbreite: 600 mm, Anlagengeschwindigkeit von 5 bis 120 m/Min.